它在制造中同样重要——装配线上的随行夹具与柔性化思路

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更新时间:2021-05-04

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它在制造中同样重要——装配线上的随行夹具与柔性化思路

产品简介

Part.3动力可调柔性化组装设计数字化组装设计①产品数模的区域分析:通过对三款发动机数模展开区域分析,可行性确认支撑点方位。工作原理整体动力可调组装架上在装配线线体上运送转动,通过三款发动机SE分析确认公共点,根据公共点设计相同支撑点。

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本文摘要:Part.3动力可调柔性化组装设计数字化组装设计①产品数模的区域分析:通过对三款发动机数模展开区域分析,可行性确认支撑点方位。工作原理整体动力可调组装架上在装配线线体上运送转动,通过三款发动机SE分析确认公共点,根据公共点设计相同支撑点。

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组装生产是产品生命生产周期的最重要组成部分,是构建产品功能的主要生产过程。在汽车动力可调组装生产中,组装成本占到到总成本的40%,组装工作占到全机生产工作的一半以上,因此发动机组装是整个发动机生产过程的龙头。传统的组装设计使用2D图样、工艺文件、人工组装和刚性工装等,使得动力可调组装设计有限,刚性强劲,柔性化程度不低,导致投放成本升高。Part.1参数化建模及应用于数据库柔性化生产技术要从产品的设计开始,因为柔性是比较柔性,不不存在万能的生产设备。

所以柔性化生产技术对于产品设计的平台化、模块化和标准化拒绝都十分最重要,产品设计要重点考虑到工厂的局限性,这些是柔性化生产技术的开端和基础。参数化建模对于柔性化组装过程中的标准和标准化零件(如夹具定位售、规制块和夹钳等),根据其规格尺寸创建表格,通过数字化软件展开参数化建模,并创建标准件库,有效地削减了建模的时间。

▲参数化设计应用于数据库在数字化软件建模环境中,通过数据模块,调到创建装配工位所需的各种CAD模型,如工作台、产品和工装夹具等;在数字化软件模块里可以从可查找的资源目录中装载各类组装资源;通过数据库的应用于,提升设计效率,使组装零件极具通用化和柔性化。Part.2汽车产线案例背景乘用车总装车间:根据产品规划拒绝,现有的整车装配线必须符合S系列与A系列车型的混线生产,同时总装车间发动机填装线必须符合371/372/472三款发动机可调混线组装生产,以符合两款车型共线排序生产的市场需求。

发动机车间:371/372/472三款发动机可调不出一条装配线生产,为符合总装车间的混线排序生产的市场需求,提高发动机车间的生产效率,371/372/472三款发动机可调必须构建共线排序的生产。物流配送:原先的371/372/472动力可调运输器具所谓通用性器具,总装发动机装配线边的物流区域无法符合三款发动机可调的存放在,而且制约了混线排序生产效率,不易导致停线。发动机车间由此不会减少物流的存放在面积及减少物流运输压力。

Part.3动力可调柔性化组装设计数字化组装设计①产品数模的区域分析:通过对三款发动机数模展开区域分析,可行性确认支撑点方位。产品数模的区域分析如图所示。▲产品数模的区域分析②组装工序创立及工序数据的合并:利用数字化软件对动力可调组装工序展开建模仿真,确认每款发动机组装及合并顺序。③组装动作的三维建模:利用数字化软件对动力可调组装动作展开建模仿真,确认每款发动机组装动作相互间的关系。

④动力可调组装架上建模:根据产品组装工序、动作的分析仿真,创建架上数字模型。▲动力可调组装架上⑤动力可调与架上组装建模仿真:在发动机可调组装过程中,发动机机型差异件较多,零件产于密集,组装空间比较狭小,因此在整个发动机组装过程中,近于有可能经常出现工具与静态设备(工件、定位座和夹具等)之间的撞击或干预,通过产品数模与架上数模之间的组装建模仿真,可以检测各支撑点否合理、过程中否有干预等。工作原理整体动力可调组装架上在装配线线体上运送转动,通过三款发动机SE分析确认公共点,根据公共点设计相同支撑点。

▲动力可调装配线改良前后考虑到动力可调组装顺序和组装焦点等因素,确认重合支撑点,通过设计活动承托柱、铲除底座和旋转售等设计柔性化承托立柱结构,接着设计定位售,确保发动机摆放的一致性,以及动力可调组装过程中的摇晃等问题,从而最后符合三款发动机的柔性化组装的目的。Part.4动力可调运输架上设计动力可调运输器具装载的是发动机车间组装已完成的发动机动力可调(发动机和变速器),考虑到现场物流运输方式、物流存放在空间和柔性化等因素,器具还包括标准化框架和架上。标准化框架具备堆垛、柔性化和增加物流存放在空间等优点。

架上可以拆除,便利以后的车型转换。设计细节①通过前面动力可调组装架上的设计,确认了三款发动机的支撑点方位。②动力可调运输器具装载的是发动机车间组装已完成的发动机动力可调(发动机和变速器),在原先的发动机支撑点方位的基础上,确认变速器的支撑点方位(通过数字化仿真建模确认)。

▲动力可调运输器具③确认器具架上方案后,经过三款动力可调吊装仿真、检查干预和撞击等,设计导向杆,便利起吊。④设计外框架模型,与架上和动力可调做到仿真建模分析,检查每款动力可调之间否不存在干预、撞击及能否构建混装。工作原理考虑到器具的运输方式等因素,架上上的承托组件容易使用活动铲除结构,必需使用相同结构,确保动力可调在运输过程中巩固可信。

▲运输架上动力可调在吊装过程中为了便利和保证质量,导向杆起着多款有所不同发动机在起吊过程中导向限位及员工目视参考的起到,便利动力可调落到规定的支撑点上。发动机和变速器承托单元确保了运输过程中的动力可调平稳。Part.5柔性化生产设计与应用于实例柔性化线可以把有所不同平台的车型在有所不同的产线之间构建给定对调,增加销量市场需求变化对生产线生产能力的影响,确保有所不同生产线之间的生产能力均衡,提升生产线利用率。工艺规划——制订生产线分区原则一级可调(主线及下部线):车身骨架可调和车身下部可调;二级可调(填装可调大工位):发动机舱可调、前地板可调、后地板可调和左右侧城外可调;三级可调(各级填装小工位):前纵梁轮罩可调、前挡板可调和后纵梁可调等。

▲产线分区夹具设计与应用于1)随从夹具的应用于随从夹具是依据现场的生产管理系统(G-MES)的指令车型融合设备PLC控制程序展开自动调用,在适当的人工装件工位设置有电子显示屏,通过预先的编程来表明装件车型及状态,最后构建人工装件与随从夹具转换的给定。焊作业由机器人自动已完成,拼凑后分可调件再行由机器人捕捉通过运送系统输送到下道工序。

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因此,这种柔性方式可实现给定平台车型在同一条生产线上按照规划预计的生产模式构建共线生产。2)机器人组装工位应用于机器人组装工位的多车型柔性:发舱可调、前/后地板可调通过空中EMS排序输送到拼凑工位,机器人转换抓手来构建对应车型分可调的捕捉上件,装件完后机器人转换焊钳已完成焊;焊好的下部可调通过一个七轴机器人捕捉摆放到主线台车系统中,此七轴机器人也是通过转换抓手来构建柔性生产。▲机器人顶盖工位应用于顶盖工位:通过定位夹具(抓具与定位夹具一体)的转换,来构建多车型柔性生产。3)自动送料与机器人抓手应用于门槛可调上件工位:由于门槛可调形状为细长条型,我们使用线脚挂的自动送料机构,多车型柔性生产,可以使用一个车型对应两个自动送料机构(左右各一个,图9为四车型混线),通过机器人转换定位抓手的形式来构建。

▲工位应用于现阶段的柔性化已从设备自动化的“量优化”向“质优化”改变。柔性化生产就是指企业的长年战略考虑到而产生的一种生产与经营决策。通过以上动力可调的柔性化组装设计可以显现出,生产柔性化不仅是单一的技术问题,还牵涉到到企业管理的各个方面,只有将与之涉及的生产、物流、质量和成本等系统都考虑到在内,这个总的柔性生产系统才能较好运营并充分发挥仅次于的效益。


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